熱流道系統(tǒng)技術(shù)上的優(yōu)勢(shì)有以下幾方面：
1、流道凝料不需要脫模，整個(gè)注射過(guò)程可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
2、對(duì)澆口系統(tǒng)統(tǒng)一正確的控制，使得長(zhǎng)流程流道成為可能；也保證了多型腔生產(chǎn)注塑件的一致性，提高了塑件的精度。
3、高溫熔融的塑料物料，有利于壓力傳遞，流道中的壓力損失較小。
4、澆注系統(tǒng)可按流變學(xué)原理人工平衡；可以通過(guò)溫度控制和可控噴嘴實(shí)現(xiàn)充模平衡；自然平衡的效果也很好。
5、與雙分型面的三板模相比，流道更短些。
6、保壓時(shí)間更長(zhǎng)且有效，可減小塑料制件的收縮率。
應(yīng)用熱流道技術(shù)明顯的優(yōu)點(diǎn)，是原材料損耗減少和易于實(shí)現(xiàn)注射加工的自動(dòng)
化。某些大型的薄壁制品的注射，沒(méi)有熱流道技術(shù)是困難的，甚至是不可能的。
只有應(yīng)用熱流道注射模具生產(chǎn)，才能廉價(jià)地大批量生產(chǎn)。
與冷流道系統(tǒng)相比較，熱流道系統(tǒng)節(jié)約了原材料，改善了工藝，提高了生產(chǎn)
量。在決定是否采用熱流道時(shí)，必須具體分析這些優(yōu)勢(shì)發(fā)揮的程度。
減少或去除主流道和分流道廢料，降低了材料成本。不但節(jié)約了原材料，還
節(jié)省了對(duì)廢料處理的工作。
1、降低了原材料的費(fèi)用。
2、削減了廢料的回收、分類、粉碎、干燥和貯存工作?？蓽p少粉碎機(jī)的數(shù)
量，節(jié)省勞動(dòng)力，降低能量消耗，節(jié)約所需的生產(chǎn)場(chǎng)地。
3、避免了使用回頭料對(duì)降低制件質(zhì)量的影響。
4、對(duì)于一模多腔注射小型制品，澆注系統(tǒng)的體積愈發(fā)達(dá)，原材料節(jié)約愈明顯。
在去除了流道贅料后，使得注射自動(dòng)化變得更容易。使用了熱流道注射模具后，強(qiáng)化了注射機(jī)的功能，改善了注塑工藝。
1、增加了制件型腔的有效注射體積，也提高了型腔中塑料熔體的可壓縮性。
2、減少了所需的注射和保壓時(shí)間。
3、減少了所需的鎖模力。
4、縮短了注射操作循環(huán)中的開(kāi)模行程，去除了取出流道凝料所花費(fèi)的時(shí)間。
5、降低了能量消耗。
6、可選擇較小的注射機(jī)和減少注射機(jī)的費(fèi)用。
7、能注射生產(chǎn)長(zhǎng)流程的大尺寸制件。
應(yīng)用熱流道注射模的大批量生產(chǎn)，通過(guò)縮短注射周期和強(qiáng)化自動(dòng)化操作可提高產(chǎn)量。
1、當(dāng)冷流道的厚度大于注塑件壁厚時(shí)，改為熱流道后可縮短冷卻時(shí)間。
2、改用熱流道后，可增大對(duì)型腔的充模壓力和注射速率，也可減小注塑件的壁厚。
3、對(duì)于一模多腔的小型模塑件的注射，由于流道體積所占比例較大，改成熱流道后，可減少注射時(shí)間和塑化時(shí)間。
4、熱流道注射模的無(wú)廢料自動(dòng)化操作，可以長(zhǎng)時(shí)間地連續(xù)生產(chǎn)，提高了產(chǎn)量。
只有提高了產(chǎn)量，充分發(fā)揮節(jié)約原材料和改善注射工藝的優(yōu)勢(shì)，降低了成
本，才能抵消熱流道注射模等裝備的昂貴投資；抵消注射設(shè)備及外圍設(shè)備等費(fèi)
用，才能獲得利潤(rùn)。發(fā)揮熱流道生產(chǎn)技術(shù)優(yōu)勢(shì)，還需實(shí)際生產(chǎn)技術(shù)條件的保證。