關(guān)于熱流道系統(tǒng)的常見問題原因分析及解決

1．熱分流板達(dá)不到設(shè)定的溫度 原因：熱電偶接觸不良或失效，加熱絲短路，加熱絲接線太松或太短。 處理：檢查熱電偶接觸是否正常，接線是否正確，檢查發(fā)熱絲回路。

2．熱分流板升溫太慢 原因：某一根加熱絲斷路或接線太松，熱分流板空氣空隙不足，隔熱 墊片上過度冷卻，熱電偶接觸不良。 處理：對所有加熱絲進(jìn)行檢查，增加空氣間隙，在定模固定板上增加 隔熱板，或降低對定模板固定板的冷卻，檢查熱電偶接觸是否 良好。

3．熱分流板溫度不穩(wěn)定 原因：熱電偶接觸不良。 處理：檢查熱電偶。

4．熔體中存在金屬碎片 原因：注塑機(jī)螺桿上的碎片，注塑材料中的金屬碎片。 處理：清洗金屬碎片，修補(bǔ)螺桿，過濾塑料中的雜質(zhì)。

5．熱分流板與熱噴嘴結(jié)合面漏膠 原因：膨脹量計(jì)算不對，定模固定板材料太軟，熱分流板短時間溫度 太高，O 型密封圈的安裝有問題。 處理：重新計(jì)算并檢查膨脹量，更換有適當(dāng)硬度的定模固定板，更換 已損壞的零部件各密封圈。 

6．型腔無填允 1 原因：熔化溫度太低，注射壓力太小，澆口太小，熱噴嘴太小，模溫 太低，熔膠筒的噴嘴口太小，熱噴嘴堵塞。 處理：提高熱噴嘴和分流板的溫度，提高注塑壓力，擴(kuò)大澆口，提高模溫，安裝大規(guī)格噴嘴，加大熔膠口出料口，清洗堵塞物。

6.熱噴嘴流延 原因：回抽（倒索）不夠，熔化溫度太高，澆口太大，澆口冷卻不足， 運(yùn)用了不正確的熱噴嘴類型。 處理：加大回抽（倒索）量，降低熱噴嘴溫度或模溫，選用合適的嘴頭，加工正確的澆口尺寸。

8．熱噴嘴不能正常工作 原因：加熱絲或熱電偶有問題，熱噴嘴堵塞，熱噴嘴膨脹量計(jì)算不對 處理：檢查/更換加熱絲，檢查/更換熱電偶，清潔熱噴嘴，重新計(jì)算 熱噴嘴的膨脹量。

9.制品上有較多飛邊 原因：注塑壓力過高，溫度過高，分模面平整質(zhì)量差，鎖模力不足， 模具底板或注塑機(jī)動模/定模板不平整。 處理：降低注塑壓力，降低熱噴嘴/分流板/模具溫度，增加鎖模力， 修整模具，修整注塑機(jī)動模/定模板。    

10.制品上或澆口區(qū)域產(chǎn)生焦印，焦痕 原因：模具上排氣不足，注射速度過快，澆口窩嘴尺寸不對，材料烘干不夠。 處理：增加排氣，降低注射速度，增加澆口窩嘴的尺寸，烘干材料。

11.注塑玻纖材料時嘴尖磨損太快

12. 原因：嘴芯材料太軟。 處理：換成 MOULD-TIP 生產(chǎn)的硬質(zhì)合金嘴芯。

13. 澆口痕跡過大 原因：澆口過大，選用的熱噴嘴類型不正確，澆口輪廓加工不正確。 處理：減小澆口，選擇合適的熱噴嘴類型，檢查澆口加工輪廓。    

14 澆口冷卻太早，或在加工周期中間即開始冷卻 原因：熔體溫度不夠，澆口太小，澆口冷卻過量，熱噴嘴與定模直接 接觸面積過大，澆口輪廓不正確或類型不正確。

15．在制品澆口對應(yīng)處出現(xiàn)云紋 原因：模具過冷，熔體溫度不夠，流道中有冷料塊。 處理：提高模具溫度，提高熔體溫度。

16．制品中存在冷料塊 原因：選用的熱噴嘴類型不正確，熱噴嘴嘴頭過冷。 處理：選用正確熱咀，加工冷料槽，確保熱噴嘴頭部與模具的接觸面積最小。   

17.從嘴芯，嘴頭處偶爾擠出冷料斑 原因：熱噴嘴頭部熱損失過多。 處理：減少頭部直接接觸面積到最小。